南通中远川崎船厂晋级“领航级智能工厂”！基于CIMPro孪大师做的船厂数字孪生3D可视化如何落地？

10月26日，工信部公示了2026年度“领航级智能工厂”培育名单。在这份代表国内制造业智能化最高水平的名单中，几家深耕高技术船舶的头部企业赫然在列。

从“卓越级”跨向“领航级”，考核标准越来越务实：不再只看买了多少台自动化设备，而是看系统能否对复杂的造船流程进行高精度建模和实时交互。造船是一个庞大的系统工程，从钢板进厂到分段合拢，十几道工序、几十个业务系统，数据极度分散。在这样复杂的场景下，一套能真正跑通业务的三维可视化底座，就成了拉开差距的关键。今天，我们以某头部合资船厂基于CIMPro孪大师做的全厂区数字孪生项目为例，拆解一下造船厂的三维可视化到底该怎么做、能解决哪些实际问题。

厂区全景：打破系统壁垒，实现全流程可视

大型造船厂的首要痛点是“大”和“散”。卸货码头、钢板堆场、切割加工、分段装焊、涂装房、干船坞……物理空间跨度极大，MES、能源、安防等系统各自独立。

在这个案例中，该船厂基于CIMPro孪大师构建了整个厂区1:1的高精度三维场景。管理者可以在三维界面中，从宏观的厂区俯瞰，无缝缩放至车间内部。但这不仅仅是一个“好看的3D地图”。底层接入了MES、堆场管理、FA产线OPC、能源管理等十余个业务系统。走在厂区道路上的平板车、800T龙门吊的实时定位、甚至是泊位上的在建船舶进度，都是由底层真实数据实时驱动的。

钢板堆场：从“翻台账”到“三维找料”

造船的第一站是钢板堆场。几万平米的场地上，堆放着规格材质各异的钢板，找料、盘库极其耗时。在孪生场景中，每一垛钢板、甚至每一块钢板都实现了POI点位标注。点击三维模型上的钢板，规格、材质、入库日期一目了然。当某类钢板库存低于安全阈值时，系统会直接跳出缺料预警，并在三维场景中高亮显示对应的堆位。同时，卸船过程、码头吊机的吊运轨迹，都在场景中进行动态的动画模拟，让堆场调度有了直观的空间依据。

车间：透视产线节拍与设备状态

内业车间是船体分段制造的核心。这里分布着条材自动线、型钢自动线以及各种切割机、水火弯板机器人。系统在三维空间内，实时呈现了这些FA产线的运行状态。车间内的行车轨迹、辊道上的零件传输、AGV小车的运行路径，全部通过动画仿真与底层数据结合。管理者可以查看设备的稼动率、周间物量计划对比，也可以直接透视查看某台切割机的实时能耗趋势。对于有系统数据支撑的关键设备，三维模型的动效与物理对象保持完全一致，做到了真正的虚实同步。

安全与运维：空间化的应急指挥

船厂属于高风险作业环境，明火、吊装、受限空间多。平台将视频监控画面直接投射到三维场景的对应位置，点击摄像头图标即可查看实时画面。当发生安全报警时（如人员聚集、违规闯入、设备异常），报警信息会直接在三维模型上闪烁，值班人员无需在多个监控屏幕间切换，即可迅速定位事发地点。

数字孪生开发平台：支撑复杂场景快速落地的工具

这套覆盖全厂、打通十余个系统的数字孪生平台，如果采用传统的开发模式，通常需要庞大的三维开发团队耗时数月进行手写代码。而该项目之所以能快速交付，核心在于底层使用了 CIMPro孪大师 这一数字孪生开发平台。

多源数据融合：无缝对接业务系统平台原生支持 OPC UA、Modbus、MQTT 等30多种工业协议，兼容 MySQL、达梦、人大金仓等主流数据库。MES里的生产计划、PLC里的设备状态，能够直接拉取并实时驱动三维模型，解决了数据孤岛问题。

零代码拖拽：业务人员也能搭建孪大师内置了海量的工业模型库、特效库和UI组件。通过拖拽配置，懂业务的工程师无需编写代码，就能完成三维场景的搭建、图表看板的制作以及交互逻辑的绑定。遇到复杂的深度集成需求，也可通过API接口与现有系统进行低代码扩展。

国产自研信创：基于自主研发的 PiCIMOS 三维图形引擎，平台全面适配国产 CPU（如飞腾、海光）与操作系统（如麒麟、统信）。针对军工、船舶等涉密要求高的场景，支持纯私有化部署，确保核心数据不出厂区。从钢板堆场到干船坞，从单一设备监控到全厂业务协同。当三维可视化不再是展厅里的空壳动画，而是真正与底层业务系统深度绑定，它才能成为船厂提升交付效率、迈向“领航级”的数字化底座。

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